PFC Industrial, Author at PFC, Pieffeci SpA

15 Dicembre 2021 PFC Industrial

Anche i biglietti da visita PFC diventano smart e sostenibili

Riconoscibilità e cura del dettaglio, ma anche innovazione, tecnologia, sostenibilità e la costante ricerca di soluzioni sempre più smart. Sono questi gli elementi che distinguono PFC sul mercato e i valori che guidano ogni singolo aspetto del lavoro quotidiano.

Da sempre pionieri sul piano tecnologico e precursori nell’adottare le best practice in campo ambientale, il team PFC si è quest’anno chiesto come rendere anche un oggetto semplice come un biglietto da visita più green, più sicuro, più smart.

Tecnologia contactless: più comodità e sicurezza

A quasi due anni dallo scoppio della pandemia globale di Covid-19, sono sempre più numerosi gli ambiti di applicazione della tecnologia touchless, preferita ai sistemi tradizionali proprio perché permette di evitare il contatto fisico tra persone e device.

I nuovi biglietti da visita di PFC sono smart card dotate di un QR Code che, scannerizzato attraverso un qualsiasi dispositivo, permette di visualizzare e poi salvare in automatico i dati di contatto aziendali. Tutto questo dalla distanza, per la massima sicurezza e comodità.

Una soluzione nel segno della sostenibilità

Da anni PFC ha implementato politiche interne per minimizzare il consumo di carta quotidiano. I nuovi biglietti da visita, realizzati in PVC con una copertura touch in carbonio, non solo permettono di evitare l’impiego di carta, ma sono potenzialmente utilizzabili per sempre. Questo grazie al QR Code dinamico di cui sono dotati, collegato a una piattaforma che permette, all’occorrenza, di aggiornare i dati aziendali personali senza l’esigenza di ristampe.

I biglietti da visita smart PFC sono già in dotazione ai dipendenti, che hanno preso parte con entusiasmo all’iniziativa condividendone gli obiettivi di sicurezza e sostenibilità. Il progetto, dall’ideazione alla stampa delle smart card, è stato raccontato attraverso questo video.

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20 Maggio 2021 PFC Industrial

Verniciatura industriale e mascheratura: la soluzione PFC con stampanti 3D

PFC sviluppa soluzioni che devono garantire al cliente il miglior risultato possibile nell’ottica di una costante ottimizzazione del lavoro. Perseguendo il concetto di Make or Buy, cerca di ridurre il “work in progress” minimizzando la dipendenza da fornitori esterni e ottimizzando la gestione autonoma dei processi di verniciatura all’interno dei cicli produttivi dei propri clienti.

L’ultima sfida è stata quella di applicare le nuove tecnologie alla produzione di maschere, tappi e coperchi per offrire soluzioni flessibili e rapidità di progettazione.

Implementazione delle stampanti 3D nella produzione di maschere per un servizio rapido e completo

Implementare un servizio di produzione interna di maschere e tappi tramite stampanti 3D per l’applicazione su diversi tipi di manufatti industriali permette di soddisfare la richiesta di quantitativi annui inferiori al lotto minimo di acquisto, sopperire a eventuali ritardi di consegna da parte del fornitore e produrre attrezzature prototipali o lotti di maschere di normale utilizzo.

Nella ricerca della soluzione migliore per lavorare sui prototipi si sono identificati due differenti metodologie che è possibile sfruttare per la creazione di maschere-tappi. La prima è la termoformatura, dove il film plastico riscaldato viene fatto aderire ad uno stampo grazie ad un sistema di aspirazione. Una volta che la lastra si raffredda viene staccata dalla matrice e sagomata tramite un un centro di lavoro a controllo numerico multiasse.
La seconda è per iniezione, dove il materiale plastico liquefatto viene spinto all’interno di stampi dove successivamente solidifica.

Sono stati effettuati anche test per determinare i materiali da utilizzare durante il processo produttivo e la rispondenza delle attrezzature realizzate con stampanti 3D ai requisiti necessari. Dalle prove è emerso che il materiale migliore per la produzione di protezioni mediante stampante 3D è il PETG.

Avere una stampante 3D interna è l’ideale per produrre protezioni personalizzate, serie prototipali, maschere provvisorie e attrezzature di prova. Per i piccoli lotti è sicuramente conveniente perché non sono presenti i costi di ammortamento degli stampi e permette di ridurre sensibilmente i tempi di approvvigionamento dell’attrezzatura.

Stampante 3D: scelta vincente?

L’Acquisto della stampante 3D si è rilevata una scelta vincente per PFC, infatti durante il primo anno l’incremento della richiesta di maschere e tappi da parte dei clienti ha superato la capacità produttiva disponibile e si è reso necessario l’acquisto di una seconda macchina. Questo nuovo investimento ha ulteriormente contribuito a ridurre i tempi di approvvigionamento con il conseguente miglioramento del servizio nei confronti della clientela.

Applicare una tecnologia come la stampa 3D a processi industriali di verniciatura come quelli offerti da PFC è un grande vantaggio soprattutto per il cliente, che può contare su un servizio costruito ad hoc sulle sue specifiche esigenze, su tempi rapidi di consegna e su risultati migliori in termini qualitativi.

Applicare una tecnologia come la stampa 3D a processi industriali di verniciatura come quelli offerti da PFC è un grande vantaggio soprattutto per il cliente, che può contare su un servizio costruito ad hoc sulle sue specifiche esigenze, su tempi rapidi di consegna e su risultati migliori in termini di qualità.

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17 Febbraio 2021 PFC Industrial

Oltre la verniciatura: soluzioni automatizzate di sigillatura per la massima resistenza alla corrosione dei manufatti

Da oltre vent’anni PFC lavora all’interno dell’impianto torinese di produzione di FPT Industrial, il brand di CNH Industrial dedicato allo sviluppo, produzione, vendita e assistenza di motopropulsori per applicazioni industriali. Questo non solo coordinando ed eseguendo direttamente all’interno di impianti di produzione i processi di verniciatura, ma anche sviluppando soluzioni ad hoc capaci di venire incontro alle esigenze più specifiche.
Per esempio, soluzioni che hanno l’obiettivo di completare l’iter di verniciatura industriale del pezzo attraverso una lavorazione che ne garantisca la massima resistenza alla corrosione. È questo il caso della sigillatura di quei manufatti caratterizzati da geometrie complesse o che a seguito del montaggio di diverse componenti presentano interstizi.

PFC Solutions: massima resistenza e durabilità per i ponti assali di FPT Industrial

Come abbiamo detto, l’esecuzione dei processi di sigillatura degli interstizi è necessaria al fine di garantire la resistenza alla corrosione di pezzi complessi, proprio come quelli prodotti e trattati da FPT Industrial. Attraverso l’attenta valutazione della miglior tecnologia disponibile e della messa a punto dei materiali da impiegare, il team PFC ha sviluppato per il cliente un sistema che ha reso possibile eseguire la sigillatura dei ponti assali di FPT Industrial in maniera completamente automatica su oltre 40 geometrie in circa 120 secondi a pezzo.

L’integrazione di un sistema di visione e lo sviluppo di un ingegnoso erogatore in grado di compensare le tolleranze di montaggio, hanno inoltre consentito la completa automazione dell’operazione anche senza che gli operatori di linea debbano curarsi di garantire il posizionamento preciso del manufatto nell’isola robotizzata.

Un vero e proprio successo di squadra per PFC, frutto di diversi fattori chiave: le competenze interne in aggiunta alla profonda conoscenza del cliente e degli ambienti in cui vengono trattati i manufatti, la collaborazione di specialisti delle tecnologie di automazione industriale e l’ausilio dei produttori di materiali sigillanti.

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7 Ottobre 2020 PFC Industrial

Un anno di PFC Modena: i risultati e le soluzioni avanzate di verniciatura per Safim

È passato poco più di un anno da quanto PFC ha inaugurato ufficialmente l’impianto di verniciatura dei sistemi frenanti per i veicoli fuoristrada di Safim S.r.l., azienda italiana leader nella produzione di sistemi di frenatura idraulici ed elettro-idraulici per tutte le macchine del settore off-highway.

Un impianto di rivestimento 4.0 dotato di un dispositivo di posizionamento automatico, progettato per ridurre i tempi di esecuzione dei processi di verniciatura e convertirli all’utilizzo di prodotti idrosolubili da quelli a solvente.

I risultati? Minor impatto ambientale, riduzione significativa del lead time, minor consumo di vernice, ma anche maggiore qualità, maggior efficacia dell’applicazione e un’altissima flessibilità dell’impianto, pronto a gestire eventuali nuovi prodotti e varianti.

Verniciatura esternalizzata all’interno del proprio ciclo produttivo: la scelta strategica di Safim

Fino a due anni fa i processi di verniciatura Safim venivano esternalizzati. Ma nel 2018 l’azienda ha deciso di investire in un impianto di verniciatura insourcing per arrivare cosi a gestire internamente l’intero ciclo produttivo: dalla lavorazione all’assemblaggio fino alle fasi di verniciatura, confezionamento e spedizione.

Per farlo, si è rivolta a PFC e alle competenze specifiche del nostro team nella valutazione di nuove soluzioni, nella progettazione e nella gestione di processi di verniciatura customizzati e costruiti direttamente all’interno degli impianti produttivi dei nostri clienti.

Automazione e flessibilità: la Soluzione PFC

La prima fase del lavoro è stata la definizione dei parametri di processo e di produzione e l’analisi tecnica e finanziaria delle varie soluzioni impiantistiche offerte dai fornitori per trovare la più adatta alle esigenze di Safim.

Nella scelta dell’impianto ci siamo concentrati su due aspetti principali: un forte orientamento all’Industria 4.0 e all’automazione, caratteristiche che distinguono l’intero flusso di produzione dell’azienda.

In particolare, abbiamo voluto un sistema di controllo e tracciamento del processo completamente automatizzato, gestito tramite il pacchetto software SQLPaint di CMV e dotato di due robot antropomorfi, uno per l’applicazione del primer e uno per il top coat, che possono essere programmati per lavorare in funzione allo specifico prodotto.

All’interno dello stabilimento di Modena Safim tratta infatti un numero elevato di pezzi differenti. Indispensabile è stato quindi immaginare una soluzione altamente flessibile. Abbiamo dunque realizzato oltre ottanta programmi di verniciatura, eseguiti attraverso un sistema di programmazione che utilizza un software di editing e simulazione off-line al fine di migliorare la qualità e l’efficacia dell’applicazione e consentire facilmente di gestire eventuali nuovi prodotti o varianti. I robot di verniciatura vengono programmati off-line a partire dai disegni 3D dei pezzi, cosa che permette di evitare tempi di inattività legati alle fasi di programmazione.

PFC ha inoltre implementato un sistema di posizionamento automatico che dispone i pezzi in modo preciso davanti ai robot di verniciatura: prima di entrare nella cabina di applicazione del primer, un lettore rileva la posizione dei prodotti e li porta alla loro “posizione zero”, ovvero quella ottimale perché il robot avvii il processo di verniciatura. Il risultato è una copertura ottimale del pezzo, oltre che la massima efficienza di flusso.

Qualità sostenibile: soluzioni di verniciatura a basso impatto ambientale

Tra i vantaggi della soluzione tecnologica offerta dal software SQLPaint c’è anche la possibilità di monitorare costantemente tutti i parametri significativi del processo di verniciatura, e individuare così qualsiasi variazione rispetto ai valori impostati come ottimali.

Così viene garantita la massima qualità, certificata attraverso due quality gate e un’ispezione visiva finale da parte di un operatore. Eventuali rilavorazioni post-process vengono gestite, infine, attraverso una cabina manuale, e tracciate attraverso il software stesso.

Un’altra richiesta di Safim a PFC riguardava la necessità di trovare soluzioni a basso impatto ambientale. Dopo aver vagliato le opportunità e i prodotti di verniciatura offerti dal mercato, il nostro team è riuscito a implementare un nuovo sistema di rivestimento basato su prodotti idrosolubili dal ridotto impatto ambientale, capace al contempo di rispettare i rigorosi standard di resistenza del rivestimento di Safim.

Il risultato è una soluzione che consente oggi all’azienda di poter contare su una grande flessibilità e tempi di cambio colore rapidi con il minimo spreco di vernice e un consumo molto limitato di solventi per la pulizia, oltre che su una riduzione del consumo di energia del 30-40% grazie all’ottimizzazione dell’impianto termico delle cabine di verniciatura.

È passato un anno dall’avviamento dell’impianto PFC all’interno dello stabilimento Safim a Modena e la collaborazione continua. Il tempo di consegna è oggi ridotto di una settimana, mentre a Safim bastano solo 6 ore per produrre un prodotto finito e pronto per il confezionamento.